Hintergrund des Projekts
Ein mittelständischer Fensterhersteller mit Sitz in Lagos, Nigeria, wurde 2018 gegründet und beliefert den gewerblichen und privaten Bausektor in Lagos und Umgebung. Mit dem anhaltenden Wachstum des nigerianischen Bausektors erhielt der Kunde mehrere neue Aufträge für Wohnbauprojekte mittlerer Höhe, wodurch sich sein Produktionsbedarf deutlich erhöhte. Die bestehende, teilmanuelle Anlagenausstattung reichte jedoch nicht mehr aus, um die steigende Nachfrage zu decken, was zu längeren Lieferzeiten und schwankender Produktqualität führte.
Der Kunde identifizierte drei zentrale Herausforderungen:
- Kapazitätsbeschränkungen: Die vorhandenen Maschinen begrenzten die Tagesproduktion auf etwa 30 Einheiten pro Schicht.
- Qualitätsinkonsistenz: Manuelle Schweiß- und Eckenreinigungsprozesse führten zu einer uneinheitlichen Oberflächenqualität.
- Qualifikationslücken: Begrenzte Bedienerfahrung mit automatisierten UPVC-Verarbeitungsanlagen
Nach der Evaluierung mehrerer Ausrüstungslieferanten aus Europa und Asien entschied sich der Fensterhersteller für Zelatec. Ausschlaggebend waren die Preise direkt ab Werk, die Einhaltung der CE- und ISO-Fertigungsstandards sowie die Fähigkeit, eine komplette Produktionslösung aus einer Hand anzubieten.
Gelieferte Lösung
Zelatec lieferte eine umfassende Produktionslinie für UPVC-Fenster, die auf die spezifischen Profilsysteme und Produktionsanforderungen des Kunden zugeschnitten war. Die Linie umfasste:
| Equipment | Funktion |
|---|---|
| Profilschneidsäge | Präzisionszuschnitt von UPVC-Profilen mit digitaler Längensteuerung |
| Schaftfräsmaschine | Bearbeitung der Profilenden zur Montagevorbereitung |
| 4-Kopf-Schweißmaschine | Eckschweißen mit pneumatischer Klemmung und Temperaturregelung |
| Eckreinigungsmaschine | Automatisches Entfernen der Schweißraupen für eine saubere Oberfläche |
| Wasserschlitzfräsmaschine | Verarbeitung von Entwässerungsschlitzen |
Vor dem Versand wurde die gesamte Produktionslinie im Werk von Zelatec einer Werksabnahmeprüfung unterzogen, wobei alle Geräte anhand der CE- und ISO-Qualitätsstandards verifiziert wurden..
Ergebnisse und Auswirkungen
Die neue Produktionslinie war im Januar 2026 voll betriebsbereit. Zu den wichtigsten Ergebnissen zählten:
- Die Produktionskapazität wurde erhöht von etwa 30 Einheiten auf über 80 Einheiten pro 8-Stunden-Schicht
- Die Qualität der Eckschweißung wurde verbessert messbar reduziert dies Nacharbeit und Materialverschwendung.
- verkürzte Lieferzeiten um etwa 40 %, wodurch der Kunde Projektfristen zuverlässig einhalten kann.
- Bedienerkompetenz innerhalb von zwei Wochen nach Abschluss der Schulung erreicht
Der Kunde berichtete, dass die Möglichkeit, alle Geräte von einem einzigen Hersteller zu beziehen, sowohl die Beschaffung als auch die Koordination des Kundendienstes vereinfachte.
Wertbeitrag von Zelatec
Dieses Projekt demonstrierte verschiedene Aspekte des Service-Modells von Zelatec:
Fabrikdirekte Lieferkette
Als Hersteller mit eigener Forschung und Entwicklung sowie eigener Produktion lieferte Zelatec die komplette Produktlinie ohne Zwischenhändleraufschläge, sodass der Kunde mehr Budget für Zusatzausrüstung einplanen konnte..
Technischer Support über Zeitzonen hinweg
Die vorausschauende Planung der Installation reduzierte die Installationszeit vor Ort im Vergleich zu herkömmlichen Geräteinstallationen um ca. 30 %. Der fortlaufende Remote-Support ermöglichte dem Kunden kontinuierliche technische Unterstützung ohne zusätzliche Vor-Ort-Besuche.
Konformität und Dokumentation
Alle Geräte verfügten über die CE-Zertifizierungsdokumentation, die für die Qualitätssicherung des Kunden und die Einreichung von Kundenangeboten erforderlich war..
Bedienerschulung
Das Fernschulungsprogramm ermöglichte es den Mitarbeitern des Kunden, mit minimalen Beeinträchtigungen des laufenden Betriebs von der manuellen zur halbautomatisierten Produktion überzugehen.
Kunden-Bewertungen
„Die Anlagen arbeiten zuverlässig, und die angebotene Schulung gab unserem Team das nötige Selbstvertrauen, die Anlage selbstständig zu bedienen. Dass wir nur einen Ansprechpartner für die gesamte Produktionslinie hatten, machte den Prozess unkompliziert.“
— Betriebsleiter
