업계 과제
태양광 산업은 더 큰 웨이퍼(M10, G12)와 더 얇은 기판으로 전환하고 있으며, 이러한 조합은 기존의 슬라이싱 기술을 한계까지 몰아붙이고 있습니다.
파손 위험
얇은 웨이퍼는 가장자리 깨짐과 미세 균열이 발생하기 쉽습니다.
TTV 제어
대형 포맷에서 두께 균일성 유지.
와이어 보우
장시간 절삭 시 장력 안정성.
물질적 손실
절단면의 낭비는 주괴 수율에 직접적인 영향을 미칩니다.
우리의 방법론: 정밀도-수율 방정식 풀기
우리는 단순히 장비만 제공하는 것이 아니라, 최고의 서비스를 제공합니다. 안정화된 슬라이싱 공정웨이퍼 두께가 얇아지고 포맷이 커지는 추세 속에서, 저희 방법론은 최종 수율을 좌우하는 물리적 변수를 제어하는 데 중점을 두고 있습니다.
태양광 소재를 위한 맞춤형 절단 솔루션
태양광 산업에서는 소재가 공정을 좌우합니다. 당사는 실리콘의 고유한 물리적 특성을 처리하도록 설계된 특수 슬라이싱 및 스퀘어링 로직을 제공하여 생산 라인이 최소한의 절단 손실로 최대 생산량을 달성할 수 있도록 지원합니다.
고효율 전지를 향한 여정은 다음에서 시작됩니다. 실리콘 잉곳당사의 주괴 준비 솔루션은 기하학적 정밀도와 표면 품질에 중점을 두고 있습니다.
-
논리: 직각 가공 중 다이아몬드 와이어 경로를 최적화함으로써 완벽하게 수직인 면과 높은 치수 정확도(±0.1mm)를 보장합니다.
-
이점: 이러한 정밀도는 다음 단계에 필요한 재료량을 줄여 잉곳의 사용 가능한 부피를 극대화하고 고속 웨이퍼 가공을 위한 안정적인 기반을 확보합니다.
Single-crystal silicon 고효율 N형 및 TOPCon 셀의 핵심 소재이지만, 취성이 강해 박막 웨이퍼 절단 과정에서 파손되기 쉽습니다.
-
논리: 저희 방법론은 진동 감쇠 슬라이싱에 중점을 두고 있습니다. 100μm 웨이퍼로의 전환에 대응하기 위해 와이어 장력과 적응형 이송 속도를 동기화합니다.
-
이점: 결정 격자에 가해지는 기계적 스트레스를 최소화함으로써 미세 균열 및 모서리 파손을 크게 줄여 최종 "A급" 웨이퍼 수율을 직접적으로 향상시킵니다.
품질 태양 전지 재료 두께뿐만 아니라 절단 후 남는 질감도 중요합니다. 후속적인 질감 처리 및 에칭 공정에는 균일한 표면이 필요합니다.
-
논리: 당사는 다이아몬드 와이어와 실리콘 사이의 마찰을 제어하기 위해 제어된 냉각 및 윤활 공정을 활용합니다. 이를 통해 "톱 자국" 발생을 방지하고 Ra≤0.2μm의 일관된 표면 조도를 유지합니다.
-
이점: 더욱 매끄럽고 균일한 표면은 셀 제조 과정에서 화학 처리를 단순화하여 광 포집 능력을 향상시키고 변환 효율을 높입니다.
산업의 변화 방향은 다음과 같습니다. M10과 G12 이러한 형식은 절단 경로가 길어짐에 따라 상당한 "와이어 휨" 문제를 야기합니다.
-
논리: 이러한 대형 태양광 기판의 경우, 당사의 솔루션은 고주파 장력 보상 루프를 구현합니다. 이를 통해 고속 선형 작동 중에도 잉곳 전체 폭에 걸쳐 와이어가 팽팽하고 곧게 유지됩니다.
-
이점: 이를 통해 넓은 표면적에 걸쳐 TTV(총 두께 변화)가 안정화되어 웨이퍼의 가장자리부터 중앙까지 모든 웨이퍼가 자동 모듈 조립 라인에서 요구하는 엄격한 허용 오차를 충족하게 됩니다.
생산 워크 플로우
고수율 실리콘 웨이퍼 생산에 최적화된 안정화되고 제어된 슬라이싱 공정.
주괴 준비
초박형 절단 중 안정성을 확보하기 위해 내부 응력에 대한 재료 검사를 실시합니다.
사각형 만들기 및 벽돌 쌓기
치수 정확도를 통해 기하학적 기초를 정의합니다. ± 0.1mm.
장착 및 정렬
고주파 장력 피드백을 이송 속도와 동기화하여 미세 균열 발생을 줄입니다.
고효율 슬라이싱
진동 관리 공정 100μm – 130μm 웨이퍼 Ra ≤ 0.2μm 표면.
청소 및 검사
A급 기판에 대한 자동 초음파 세척 및 TTV/뒤틀림 검증.
